►Açúcar refinado pode ser usado para "temperar" parede de concreto◄

 Além da commodity, pesquisadores indicam a adição de cinza de bagaço de cana na argamassa

Acrescentar açúcar refinado ao cimento pode evitar rachaduras no concreto exposto a altas temperaturas

Não é de dar água na boca nem de aguçar o desejo gastronômico de ninguém, mas a receita leva açúcar refinado e garante um bom resultado. Pelo menos, na construção civil. Alguns engenheiros civis e mestres de obras lançam mão desta commodity para reparar um problema antigo das obras: as micro-rachaduras e fissuras do concreto exposto a altas temperaturas. Segundo os profissionais do ramo, o açúcar refinado, aquele mesmo que serve para adoçar o cafezinho, misturado ao cimento em pequenas proporções evita o problema.

Na internet, não faltam receitas para fazer a mistura e os usuários da massa - de leigos a profissionais do setor - garantem que ela fica igual a um piche, de tão forte, compacta e vedante. "Aprendi isso quando comecei a trabalhar em obras. Essa massa é ótima para revestir ou colocar tijolos em fornos, pois ela não trinca com a temperatura", avalia o ajudante de pedreiro Ricardo Príncipe, em um site de relacionamentos. ►►

Olivier Anquier, famoso chef de cozinha e apresentador de televisão também diz, em seu site, que a massa tem seus princípios positivos. Olivier descobriu a gororoba da construção durante a reforma na chácara que comprou, nos arredores de São Paulo. A cozinha, claro, foi a parte do imóvel que mais recebeu atenção do apresentador, que detalhou a construção do seu forno à lenha. "Uma dica preciosa aqui do pessoal do campo é que a massa corrida à base de cimento leva açúcar na receita. É para que a emenda do forno não rache com o calor", diz.

Quem é profissional do segmento sucroenergético também já se interessou pelo tema. Plínio Nastari é diretor presidente do Instituto Datagro e um dos mais conceituados consultores econômicos do setor e assumiu que, de tanto ouvir falar no assunto, foi buscar mais informações para saciar sua curiosidade. "De tanto ouvir falar nisso,fui saber a opinião de engenheiros civis", contou Nastari. Mas ele mesmo afirma que não sabe se a mistura tem embasamento científico ou se é utilizada como coadjuvante na construção, de forma amadora. "Seria mais um mercado promissor para a commodity se fosse utilizada em escala", brinca.

 Teorias da engenharia

Segundo os princípios da engenharia civil, o concreto passa a apresentar as rachaduras e fissuras devido ao processo de perda de água - por hidratação e evapotranspiração - que sofre durante a secagem, em sua aplicação inicial. Em um prazo de tempo muito curto, a perda de água aumenta com a elevação das temperaturas, por isso, no processo de concretagem de obras, é preciso molhar o concreto várias vezes ao dia (procedimento chamado cura) e retardar ao máximo a secagem.

O engenheiro civil Ercio Thomaz, do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) explica que o uso do açúcar refinado misturado ao cimento retarda as reação de hidratação do produto e, em teores elevados, podem até inibi-la totalmente. "A adição de uma pequena quantidade de açúcar à massa impedirá a total hidratação ou formação de cristais de cimento. A argamassa resultante terá melhor módulo de deformação e maior capacidade de absorver deformações de origens térmicas, como no caso das churrasqueiras, lareiras e fornos", diz.

O engenheiro alerta, porém, que o uso indiscriminado da massa com açúcar, que ainda configura entre as receitas caseiras da construção civil, pode acarretar em problemas e a sua utilização deve ser sempre orientada por um profissional. Apesar de ser indicada em pequenas quantidades, o produto pode encarecer o custo da obra. No mercado de commodities, o açúcar refinado custo em torno de R$ 1,65 o quilo. Em média, a recomendação de uso gira em torno de duas xícaras de chá para cada quilo de cimento.

 Cimento de cana

Outro derivado da cana-de-açúcar que tem chamado a atenção do vários setores da construção civil é a cinza do bagaço de cana. O produto é o resultado final da queima do bagaço nas caldeiras de alta pressão para a cogeação de bioeletricidade e não tem uso comercial. Das usinas, estas cinzas voltam para o campo e são depositadas no solo, como adubo, embora sejam pobres em nutrientes. Mas pesquisadores da Universidade Federal de São Carlos (Ufscar-USP) enxergaram neste material uma solução para substituir agregadores naturais, como areia e a brita, na argamassa.

Quem coordenou a pesquisa, concluída há menos de três meses, foi o engenheiro civil Almir Salles. Devido à alta dos preços de custo dos materiais agregadores (e o alto poder de devastação ambiental que a sua extração provoca), Salles e a sua equipe iniciaram os testes com vários materiais para encontrar soluções alternativas com a mesma eficiência. "Com a substituição por cinzas de cana-de-açúcar, o impacto na necessidade de extração de areia natural será menor", afirma. De acordo com dados do Sindicato da Indústria da Construção Civil do Estado de São Paulo (SindusCon-SP), o crescimento do setor é estimado em 9% para este ano, o que consequentemente irá elevar os preços da matéria-prima, neste caso, o concreto.

Segundo o pesquisador da Ufscar, no Brasil são produzidas 3,8 milhões de toneladas de cinzas de cana-de-açúcar pela indústria. Este número tende a aumentar conforme novos investimentos forem feitos no segmento, com as novas unidades industriais entrando em atividade. O engenheiro civil Fernando Rosa de Almeida também participou da pesquisa de Salles e diz que os resultados da pesquisa são satisfatórios.

O produto foi testado como substituto da areia em várias proporções, entre 15% e 50%. "Para um teor de substituição de 30% a 50% houve um incremento de até 15% na resistência à compressão, mostrando que o concreto com cinzas de cana de açúcar é mais resistente do que o com areia", revela. "A cinza apresenta grande concentração de sílica, que tem comportamento de cimento pozolânico. Em contato com a água e em conjunto com cal hidratada, forma um composto aglomerante, ou seja, ela endurece". Apesar da pesquisa já ter sido concluída, o cimento de cana ainda não está disponível no mercado.

Outro produto que também surgiu a partir de pesquisas na Escola de Engenharia da Universidade de São Carlos é o fibrocimento. Neste caso, o pesquisador adicionou a fibra do bagaço de cana ao cimento de cinza de cana (30%) para fabricar telhas, divisórias e caixas d'água. O pesquisador Ronaldo Soares Teixeira disse que, para cada tonelada de cana processada, sobram 260 quilos de fibra de bagaço.

Depois de vários testes com o produto, Teixeira constatou que o fibrocimento possui resistência similar ao produto industrializado convencional. O material passou por dois processos de cura e testes de exposição ao sol e chuva. 

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